МЕНЮ

Замес «в длинную»

№12
Замес «в длинную»

Несколько неуклюжий термин «импортозамещение» за последний год прочно вошел в политико-экономический лексикон. Для одних это блажь и модный административный тренд, для других — стимул к повышению производительности. На «Сибкабеле» импортозамещение случилось не по щелчку пальцев и не в угоду конъюнктуре. Направление мысли подсказал калькулятор — не телевизор. Современные виды резин на старом оборудовании не сделать. Закупать резиновые смеси за границей? Еще недавно так и поступали, но валюта сильно подорожала и дешеветь не собирается. Потому вот уже 10 месяцев, как «Сибкабель» выпускает резиновые смеси на своей площадке в Томске.

Уровень загрузки нового цеха уже сейчас составляет почти 100%. Он обеспечивает потребности в резине не только «Сибкабеля», но и других кабельных предприятий УГМК, входящих в холдинг «Кабельный Альянс». Именно руководство холдинга и рассчитало проект строительства нового цеха еще в 2011 году.

За право поставки оборудования боролись несколько компаний — из Великобритании, Японии и Германии. Тендер выиграла германская Harburg-Freudenberg. Проект разработал Томский государственный проектно-изыскательный институт.

Резиновый рецепт

Летом 2014 года в подготовленные помещения будущего цеха завезли оборудование. Еще около года ушло на монтаж и наладку механизмов. Первая партия резины сошла с немецких станков в октябре 2015 года в присутствии губернатора Томской области Сергея Жвачкина, мэра Томска Ивана Кляйна, генерального директора Уральской горно-металлургической компании Андрея Козицына.

Проектная мощность нового цеха — 6 тыс. тонн резиновых смесей в год. Современное оборудование расположилось на площади в 6 тыс. кв. метров. Общая стоимость проекта, включая строительство корпусов, приобретение, монтаж и наладку производственных линий, достигла 570 млн рублей. Ожидаемый срок окупаемости — 6 лет.

По словам директора по продажам по странам СНГ Harburg-Freundenberg Мартина Дитершагена, система оборудования, которая установлена в цехе, уникальна для России: «Помимо увеличения объемов производства, появилась возможность менять рецептуру резины. По сути, получен новый инструмент для развития кабельных технологий. Даже если сразу несколько заводов-конкурентов заходят создать на базе своих предприятий подобные производства, у „Сибкабеля“ есть значительная временная фора, чтобы упрочнить свои позиции и занять новые ниши. Сейчас завод буквально вышел на передовую в своей отрасли».

Такого же мнения и генеральный директор УГМК Андрей Козицын: «Аналогичного производства изоляционной резины в России нет, „Сибкабель“ стал первым. Наша основная задача — сделать так, чтобы продукция предприятия, изготовленная с использованием новых изоляционных материалов, нашла свое применение на объектах и производствах, где к ней предъявляются повышенные требования. Этим мы фактически открываем для себя новые рынки сбыта».

Гореть — не сгореть

Открытие резиноделательного цеха «Сибкабеля» позволило холдингу «Кабельный Альянс» расширить ассортимент продукции и увеличить количество заказчиков.

Высококачественные резиновые смеси используются как для собственных нужд предприятий холдинга (АО «Сибкабель» в Томске и АО «Электрокабель» Кольчугинский завод» в Кольчугино Владимирской области), так и для нужд сторонних организаций. В первую очередь новая продукция востребована у производителей резинотехнических изделий из разных регионов России, что логично. Но перспективные заказчики есть и среди компаний пищевой, медицинской и автомобильной промышленности.

Резина, выпускаемая на «Сибкабеле», обладает улучшенными физико-механическими характеристиками. Она устойчива к воздействию агрессивной среды и высоких температур. В частности, в новом цехе изготавливают резиновые смеси для изоляции высоковольтных кабелей и кабелей для нефтедобычи, проводов и кабелей для подвижного состава рельсового транспорта в негорючем и огнестойком исполнении с пониженным дымо- и газовыделением.

Волшебный мешочек

Процесс выпуска продукции в новом цехе полностью автоматизирован, что исключает человеческий фактор и вероятность брака. Каждый рецепт изготовления резины насчитывает в среднем 10-12 компонентов, в том числе каучук, активные (технический углерод) и инертные (мел, коалин, антипирены) наполнители.

В общих чертах процесс выглядит так: основные компоненты засыпаются в конусообразные емкости, откуда в определенном количестве по трубам или через конвейер поступают в резиносмеситель. Отдельно «навешивают» мелкие ингредиенты — антиоксиданты, красители, ускорители вулканизации, стабилизаторы. Оборудование, согласно заданной программе, формирует небольшие мешочки со смесью из разных компонентов, которые получают индивидуальный штрихкод. До начала основного процесса оператор при помощи сканера считывает его, и резиносмеситель приходит в движение. Все ингредиенты отправляются туда в упаковке, которая расплавляется при температуре плюс 100 градусов. Но на качество конечного продукта это не влияет.

Готовая смесь охлаждается и обрабатывается специальным раствором против слипания. В целом весь процесс изготовления современной изоляционной резины занимает около часа — почти столько же, сколько варится борщ.

Могло бы происходить и дольше, и дороже по энергозатратам, но скоростные резиносмесители нового поколения позволяют перерабатывать ингредиенты в одну, а не несколько стадий. Плюс полная герметичность процесса дает соблюдение всех экологических норм.

О производительности труда — отдельный разговор. В новом цехе создано 19 рабочих мест, на которых посменно трудятся 42 человека. Все они прошли обучение, организованное поставщиком оборудования. Условия труда полностью соответствуют современным требованиям по уровню шума и чистоте воздуха.

Приручение гранул

В начале 2016 года «Сибкабель» начал выпуск резины не только в листах, но и в гранулах. Производительность оборудования, на котором под высоким давлением спрессовывают измельченный материал, составляет 1500 килограммов в час.

Гранулированная резина имеет множество преимуществ. Мешки с гранулами удобнее транспортировать, чем паллеты с резиновыми листами. Кроме того, такой материал проще переработать в оболочку или изоляцию кабельно-проводниковой продукции. Благодаря небольшому размеру (5 на 5 миллиметров), гранулы быстрее смешиваются с другими ингредиентами.

Резину отменного качества закладывают в гранулятор сразу после того, как она выходит из экструдера (машины для формования пластичных материалов). «Оборудование может работать безостановочно
24 часа в сутки, — поясняет машинист стрейнера Михаил Лаухин. — Остановка нужна только для того, чтобы проверить, не забились ли сетки сепаратора, через которые подается воздух для просушки гранул».

Гранулятор функционирует в тандеме с системой охлаждения. При запуске оборудования первая партия резины получается нестандартной из-за того, что требуется время на выравнивание числа оборотов, силы тока и давления. Мельчайшие фрагменты резины могут забить сетку сепаратора (центрифуги). После установления нужных параметров гранулы получаются ровные и необходимого размера.

Салат по-немецки

«Сибкабель» также активно внедряет новые рецепты изготовления резиновых смесей. За их разработку и корректировку отвечает лаборатория резин. Она же контролирует соблюдение технологии производства, проводит испытания. По словам начальника лаборатории резин Татьяны Широбоковой, «книга рецептов» на «Сибкабеле» содержит порядка 25 позиций. Но и их, и технологические режимы приходится постоянно корректировать: «На рынке идет непрерывная замена одних ингредиентов другими. Для поставщиков тоже характерно броуновское движение: одних рынок вымывает, другие только на него заходят. Кабель с новым компонентом перманентно приходится тестировать. Порой достаточно откорректировать технологический режим: тут изменить температуру, там добавить времени. Творчество приветствуется, но — экономически обоснованное».

Татьяна вспоминает, как во время поездки в Германию зимой 2014 года немецкие коллеги предложили им самим сделать несколько замесов на их оборудовании. Первая партия резиновой смеси вышла крошкой, а не однородной массой. Оказалось, что слишком поздно добавили мягчитель. Вторая партия получилась слишком жесткой — недомешали. Третья, наоборот, слишком мягкой. Поэтому, когда томичи приступили к отработке рецептов у себя, на оборудовании нового цеха, они заранее знали, что придется попотеть. Начинали с рецептов резины для кабелей общего назначения. Потом научились готовить смеси для изоляции и оболочки шахтных и экскаваторных кабелей. Сейчас постепенно запускают в работу все действующие рецепты.

Марина АХТЯМОВА