МЕНЮ

Цинковая ветка

№10
Цинковая ветка

Насколько тесно минералы цинка взаимно прорастают с минералами меди, настолько же прочно цинк вошел в жизнь технического директора УГМК Андрея Паньшина. Процесс превращения УГМК в полиметаллическую компанию и развитие цинкового направления проходили при его непосредственном участии. Сначала на владикавказском «Электроцинке», куда Андрей Паньшин в 2004 году приехал из Кировграда начальником инженерно-производственного управления, а заканчивал уже генеральным директором, а затем и на Челябинском цинковом заводе, которым он руководил до 2012 года.

Рожденная в СССР

Андрей Михайлович, как была сформулирована задача в тот момент, когда стало понятно, что УГМК будет плотно заниматься не только медью, драгоценными металлами, но еще свинцом и цинком?

— В 2004-м, когда мы прибыли во Владикавказ, столкнулись со следующим противоречием: при дефиците сырья в цинковой промышленности существовал избыток цинксодержащих пылей в медной. Не секрет, что с разрывом ко-операционных связей бывшего СССР многие предприятия были вынуждены либо складировать эти пыли в спецотвалах, либо искать пути их реализации. Те производства, которые ранее перерабатывали эти пыли, или закрылись, или ввиду рыночной конъюнктуры вынуждены были снизить объемы. Поэтому пришлось искать ответ на вопрос, который не решался с советских времен.

Неужели в СССР даже не пытались подступиться к этой проблеме?

— Если вы возьмете научные журналы и статьи того времени, то увидите, что словосочетание «комплексность в использовании сырья» звучит там на каждом шагу. Но в советское время правила диктовала плановая экономика. Цинковые заводы знали, что им поставят цинк в концентрате, какого качества — это уже другой разговор. Медные предприятия были уверены, что им в плановом порядке поставят лома, они произведут медь, в определенных количествах получат цинксодержащие пыли и отправят их туда-то. Сырьевых ресурсов вокруг было много, и мало кто задумывался об их более рациональном использовании. А вот когда плановая экономика прекратила свое действие, появились проблемы.

Конечно, какие-то реальные попытки переработки указанных пылей в советское время предпринимались. Но технологии на тот момент не были достаточно отработаны, потому что в пылях медной промышленности содержалось значительное количество хлора, фтора, олова, мышьяка, и требовалась высокотемпературная прокалка, чтобы эти примеси нейтрализовать. Только после этого материал мог поступать на переработку.

Пыльная дорога

— С чего тогда начинали вы?

— Когда УГМК занялась «Электроцинком», завод на 100 % работал на импортном сырье. Поэтому первым делом мы отказались от толлинговых схем с участием международных трейдеров, цинковый концентрат стали получать с уральских месторождений. Дополнительно вовлекались в производство те материалы, которые ранее складировались на «Электроцинке». Технология по пылям отрабатывалась сначала в пробирках и колбах в исследовательском центре «Уралэлектромеди», параллельно опыты ставились в исследовательском центре во Владикавказе. Так постепенно она и вырисовывалась. На самом деле все просто: постановка лабораторных опытов, проведение опытно-промышленных испытаний, разработка регламента, выполнение проекта и, наконец, реализация этой технологии уже с получением готовых металлов. Хотя, надо признать, наша технология оказалась уникальной. Ее до этого не существовало, она рождалась прямо на наших глазах.

В мире есть пирометаллургические технологии, плавка и дистилляция, есть чистые гидрометаллургические, без пирометаллургического окончания. У нас же во Владикавказе была разработана гидрометаллургическая схема с последующей пирометаллургической доработкой. А впоследствии, уже на Челябинском цинковом заводе, — наоборот, пирометаллургическая с последующей гидрометаллургической доработкой. Все зависит от состава пылей — если в ней больше свинца, надо вначале убрать свинец, если больше цинка, вначале надо убрать цинк.

— А не было никакого страха, что не получится, все-таки задача ставилась очень ответственная?

— Нет, страха никакого не было. Скорее был азарт и желание доказать что-то в профессиональном плане. Но главное здесь было — видеть конечную цель: из этого материала необходимо получить товарный продукт, и не любой ценой, а экономически эффективно. Вот из этих двух, условно говоря, вводных и ставилась задача.

— Вам эти бесконечные колбы и пробирки не снились потом?

— Снились, но уже на стадии промышленного внедрения, ведь одно дело — лаборатория, совсем другое — промышленные масштабы. Потому что в результате промышленного освоения появились нюансы, такие как, например, накопление хлора в водородных растворах или фтора. И внедрение этой технологии повлияло и на последующие изменения. То есть там тоже надо было принимать отдельные технические решения.

— Что вы испытали, когда стало понятно, что наступил переломный момент и вы достигли цели?

— Да переломного-то не было. Наступает момент, когда что-то получается — значит, надо улучшить, усовершенствовать. Начинается другая ступень. Когда человек думает, что чего-то он достиг в совершенстве, то на таком человеке можно ставить крест. Точно так же и в любой технологии. Получил что-то — подумай, как это получить менее затратным способом. Или с более высокими показателями по извлечению, по содержанию. Может, я такой — но я всегда стараюсь искать что-то дополнительное. Не надо бояться работать. — И все же, каких результатов в итоге удалось достичь на этом «пыльном» пути?

— Первый цех, который был построен от идеи до воплощения, — цех переработки пылей во Владикавказе. Это позволило переработать сначала те отвалы из свинцовой ветки, которые складировались на территории самого «Электроцинка», а затем направить туда свинец содержащие пыли с СУМЗа и производства полиметаллов в Кировграде. И сегодня 30 % выручки «Электроцинка» — это свинец, который получается из пылей конвертерной плавки. Пыли же шахтной плавки, которые несколько отличаются по содержанию компонентов, поступают на ЧЦЗ. С учетом того, что и в тех и в других пылях находится достаточное количество золота, меди и серебра, то в виде клинкера эти металлы возвращаются в медную ветку и там успешно извлекаются.

Если же сравнивать объемы, с чего начинали и к чему пришли, то на этапе первых опытно-промышленных испытаний мы ограничивались переработкой около 200 тонн пылей в месяц. В пересчете на год это 2400 тонн. Сегодня «Электроцинк» перерабатывает 40 тысяч тонн пылей в год. И еще 20 тысяч тонн перерабатывает ЧЦЗ.

От Кавказа до Урала

— Для многих в УГМК Владикавказ стал серьезной управленческой и жизненной школой. И из тех, кто прошел ее, сразу несколько человек занимают сейчас ответственные посты в топ-менеджменте компании. Как вы считаете, что отличало этих людей, какими качествами они обладали?

— Можно сказать одно: у тех, кто состоялся, был стержень. У тех же, у кого что-то не получилось, тоже были свои причины. Объективные и субъективные. Кому-то не хватило морально-волевых качеств, кто-то был не готов работать в таких достаточно экстремальных условиях, кто-то не выдержал длительного пребывания вне семьи, без близких и так далее. У всех по-разному. Кавказ действительно очень многому меня научил, начиная с дипломатии, умения общаться с людьми. Как там говорится, «страна гор, гора народа». И каждый со своей специ¬фикой, каждый со своим менталитетом. Когда мы с коллегами с других предприятий УГМК приехали работать на «Электроцинк», мы были всем в одном лице: и менеджерами, и учеными, и технологами, и кадровиками, и экономистами. Этот опыт, безусловно, дорогого стоит.

— На Челябинском цинковом заводе было спокойней? Это как-то сказалось на вашем управленческом стиле, круге решаемых задач?

— Что Владикавказ, что Челябинск — стратегические направления должны быть сформированы для каждого предприятия. Просто в Челябинске, возможно, это происходило на более подготовленной почве. А проблемы, условно говоря, там тоже были. Своего масштаба. ОАО «Челябинский цинковый завод» — это ведь помимо самого ЧЦЗ еще и ГОК на месторождении цинка в Казахстане, и британский производитель цинковых сплавов для литья под давлением. В Казахстане мы, например, запускали цех по обогащению руды в тяжелых средах, который позволил минимизировать нагрузку на главный корпус, при этом были обеспечены показатели по производству и цинка, и свинца в концентрате. По самому Челябинскому заводу решили проблему с производством кадмия. Потому что кадмиевых промпродуктов тоже было достаточно большое количество накоплено. Еще одно направление — переработка на ЧЦЗ тех же самых кировградских шахтных пылей, о чем я уже говорил выше. Если переводить все это на язык цифр, то, когда я пришел на ЧЦЗ, предприятие производило 120 тысяч тонн цинка в год. Через три года этот показатель был уже 165 тысяч тонн. Это довольно существенный рост объемов — значит, все мы трудились не зря.

Тяга к совершенству

— А инженерного драйва, если можно так сказать, где было больше?

— Мне кажется, он должен присутствовать всегда, независимо от того, кем ты работаешь: мастером, начальником отдела или директором. Без любви к работе, без интереса к тому, что ты делаешь, наверное, далеко не уйти. При желании ведь можно не замечать те задачи, которые на самом деле есть. Многие годами ходят и не видят проблемы. Умение ее увидеть, стремление что-то улучшить, усовершенствовать, изменить — это самое важное. Тогда появляются и интерес, и азарт.

— Цинк теперь занимает особое место в вашем сердце?

— Моя специальность в институте называлась «металлургия цветных металлов», лекции по цинку для нас читали в дополнение к основному курсу по меди и никелю. Поэтому основательно знакомство с металлургией цинка — с пролистыванием книжек, журнальных статей — для меня началось уже непосредственно на Кавказе. Конечно, это большой жизненный период — целых девять лет. Поэтому сейчас я себя считаю специалистом и по цинку тоже.

Интервью взял Михаил ЯТНОВ