МЕНЮ

Деньги из воздуха

№12
Деньги из воздуха

Нынешней весной на Ревдинском кирпичном заводе (РКЗ) (предприятие строительного комплекса УГМК) запустили в эксплуатацию универсальный цех по производству «гигантских кирпичей». Каждый из них может заменить пятнадцать своих привычных глиняных собратьев. Говоря строительным языком, в Ревде Свердловской области начали производить крупноформатные, пустотелые, поризованные керамические блоки. За каждым прилагательным скрывается не только вполне осязаемое конкурентное преимущество продукции, но и особенное техническое решение, над которым не один год трудилась российско-итальянская команда специалистов. Объем инвестиций в реализацию проекта составил порядка 1,5 млрд рублей. Результат превзошел все ожидания!

В кризис борьба за внимание покупателя многократно усиливается. Локтями работают все. Кто-то начинает «резать» издержки и даже персонал, кто-то снижает качество товара и даже не гнушается фальсификатом. Но предприятия, нацеленные на перспективное развитие, выбирают другой путь — они выводят на рынок принципиально новый продукт невиданных свойств. Именно таким решением стал запуск нового производства на РКЗ.

Нашли время

Мощность уникального для УрФО производства — 60 млн штук условных кирпичей* в год. Самые массивные керамические блоки способны заменить 15 условных кирпичей. Для наглядности: из 60 млн условных кирпичей можно возвести «жилище» в 300 тыс. кв. метров с толщиной стен до полуметра.

Ключевая особенность поризованного крупноформатного керамического камня — пазогребневый стык, не требующий заполнения кладочным раствором. Конструктивная особенность нового строительного материала позволяет увеличить темпы кладки в 2-2,5 раза, уменьшив расход раствора в 3-5 раз, что значительно снижает конечную себестоимость строящегося объекта недвижимости. Крупноформатные поризованные блоки также дают возможность вести простую однорядную кладку, в которой длина камня соответствует толщине несущей стены, а это тоже экономия времени и денег.

Запуск нового универсального цеха стал прорывом в строительной отрасли Урала.

В условиях стагнации строительной отрасли предприятие начинает производить строительный материал, который позволит удешевить стоимость жилья.

На открытии цеха губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев придал событию стратегическое значение: «УГМК в очередной раз продемонстрировала социально-ответственный подход к бизнесу. Ведь речь идет не просто о создании современного экономически эффективного производства и дополнительных высокотехнологичных рабочих мест. Новый цех РКЗ решает еще одну важную социальную задачу. По итогам 2015 года в Свердловской области были введены рекордные 2,5 млн кв. метров жилья, и сегодня активно ведется поиск вариантов снижения себестоимости строительства. С появлением нового производства керамических блоков на РКЗ Средний Урал получит источник экономичных, качественных и экологически безупречных строительных материалов. Более того, с выходом цеха на проектную мощность Свердловская область станет лидером по выпуску кирпича среди субъектов УрФО».

Генеральный директор УГМК Андрей Козицын отметил энтузиазм работников РКЗ, высокий интеллектуальный потенциал трудового коллектива и выразил признательность иностранным инженерам. Он пригласил всех заинтересованных застройщиков и девелоперов посетить предприятие, «увидеть все собственными глазами, посчитать и убедиться в том, что использовать новую продукцию РКЗ экономически выгодно практически по всем параметрам».

Пористая прибыль

Помимо того что новый строительный материал позволяет существенно уменьшить себестоимость строительства, он не только сохраняет, но и преумножает свойства одного из самых древних строительных материалов — кирпича. Крупноформатные, пустотелые, поризованные керамические блоки — экологически чистые и сделаны исключительно из природных материалов: глины, песка, выгорающих в процессе изготовления органических добавок. Блоки пожаробезопасны — не горят, не поддерживают горение и не выделяют при термическом воздействии токсичных газов.

«Важнейшим преимуществом новой продукции является их высокая энергоэффективность. Она достигается благодаря пористой структуре материала, который напоминает обычную хозяйственную губку для мытья посуды. Микропоры образуются в результате добавления в глиняную смесь, из которой производится керамический камень, органических добавок (например, опила), выгорающих при обжиге, — рассказала начальник производственно-технического отдела Ревдинского кирпичного завода Ольга Иванова. — Энергоэффективность обеспечивается также особенностями строительства из данного материала. Если при традиционной кладке каждый цементный шов является своеобразным „мостиком холода“, то замена привычных кирпичей на один крупноформатный автоматически обеспечивает уменьшение кладочных швов и увеличивает однородность стены».

И наконец, еще одно преимущество нового стройматериала: керамические крупноформатные пустотелые поризованные блоки применяют для кладки несущих и самонесущих наружных и внутренних стен жилых домов. В то время как несущая способность пористых строительных материалов на основе бетона ограничивается 2-3 этажами (при условии монолитнобетонной или той же кирпичной стяжки), то из продукции РКЗ можно строить девятиэтажки.

Вкалывают роботы…

Площадь нового цеха составляет порядка 15 тыс. кв. метров. Здесь установлено основное технологическое оборудование итальянской фирмы Bedeschi, представители которой осуществили шеф-монтаж и провели обучение сотрудников РКЗ. Производство в новом цехе максимально автоматизировано. Один из журналистов, зайдя в день открытия производства в новый цех, недоуменно воскликнул: «Так тут и поговорить-то не с кем. Одни роботы!» Но люди нашлись, некоторые даже с итальянским паспортом. Итальянцы жили в Ревде не один месяц, командировкой довольны: продуктовые магазины ничем не отличаются от привычных на Апеннинах, разве что пармезан пришлось из дома прихватывать.

Вот результат очередного международного проекта УГМК: комплекс всего оборудования — это 200 точнейших агрегатов, которые разместились на семи участках, в одну смену всем этим «сообществом роботов» управляют лишь
10 человек. Несмотря на масштаб производства, штатная численность цеха —
64 единицы.

Начальник нового цеха Максим Иванов не без гордости поясняет преимущества ставки на автоматизацию: «При производстве строительных материалов особое значение для заказчика имеет „стандартность“ продукции. Ситуация, когда одна партия отличается от другой, для нас просто недопустима. Добиваемся этого как раз за счет автоматизации всех процессов, в которых рабочий выступает лишь в роли контролера, а весь производственный процесс происходит под управлением компьютерных программ. В результате на выходе мы получаем продукцию, не только соответствующую ГОСТам, но и по многим параметрам превосходящую их».

Сердце нового цеха — печь длиной 179 метров. Это своего рода тоннель, разделенный на три части. Вначале сухой кирпич нагревается, затем при температуре 1000 градусов обжигается, а потом постепенно остывает, на выходе получается уже готовая продукция. В печи более 170 газовых горелок. При этом температура контролируется специальной системой автоматически: когда она снижается на 2 градуса, то включаются горелки, но как только она превышает нужное значение на те же 2 градуса — они выключаются. За счет этого и достигается экономия ресурсов, и обеспечивается соблюдение технологии производства. И еще одна деталь: избыточное тепло от печки не выбрасывается в атмосферу, а собирается и по гигантским воздуховодам подается на участок туннельной сушки, где кирпич-сырец избавляется от избыточной влаги. Словом, выгодно, технологично, экологично и современно. Потому в еженедельниках ведущих застройщиков Урала буквы «РКЗ» стали мелькать значительно чаще.

Олег МЕЛЬЧАКОВ